INSPEKTIONSYSTEME IN DER BATTERIEMONTAGE

Der letzte Schritt der Batteriemontage ist die Befestigung der Abdeckung auf der Batterieschale. Bei der Verbindung einer Batterieabdeckung mit dem Batterietr?ger k?nnen mehr als 100 Befestigungselemente erforderlich sein. Dies erfordert eine schnelle Anwendung, um eine kurze Zykluszeit zu erreichen.?

Die pr?zise Positionierung des Fügewerkzeugs ist entscheidend für den Prozessschritt der Montage, um h?chste Qualit?tsstandards zu erreichen. MONO3D führt das?Pick-and-Place-Verfahren für Batterieabdeckungen pr?zise durch und erm?glicht eine schnelle und zuverl?ssige Roboterführung, die für?die Gro?serienproduktion entscheidend ist. 

Um die hohen Sicherheits- und Leistungsanforderungen bei der Herstellung von Batterien zu erfüllen, muss das W?rmeleitmaterial kontinuierlich, in der richtigen Position, Breite und H?he aufgetragen werden. Nur eine ausgewogene und ausreichende Materialverteilung für optimale Leitf?higkeit und W?rmeableitung vermeidet Batteriefehler. Die Kleberaupeninspektion mit der QUISS RTVision Produktfamilie ist die ideale L?sung für die Inspektion zur Sicherstellung der Klebeverbindungen, da sie nicht nur die Breite, Position und Kontinuit?t des Wulstauftrags, sondern auch dessen H?he messen kann.

Nach der Qualit?tsprüfung erm?glicht eine Mehrfachspindel mit MONO3D-Roboterführung einen perfekten Schraubprozess. Schnelle Bildverarbeitungsalgorithmen erh?hen die Geschwindigkeit und Genauigkeit des Schraubvorgangs. Die MONOxD Software berechnet die 3D-Koordinatentransformation und sendet den Versatz (Offset) an die Robotersteuerung, um die Bahnplanung zu optimieren.

Im unwahrscheinlichen Fall eines Batteriezellenbrandes ist es wichtig, dass die Insassen genügend Zeit haben, das Fahrzeug sicher zu verlassen. Um die Ausbreitung der Flammen zu verz?gern, kann ein 2-Komponenten-Brandschutzmaterial aufgetragen werden. Die wirksame Aufbringung dieses Materials erfordert jedoch einen nahtlosen und hochpr?zisen Flachstrahlauftrag. 

Die Inspektionsl?sungen von Quiss kontrollieren den pr?zisen Materialauftrag, um sicherzustellen, dass er korrekt ist.

Nach der Dosierung des thermischen Verbundmaterials muss das Modul an der Batterieschale montiert und festgezogen werden.

Um schwerwiegende Qualit?tsprobleme in der Produktion zu vermeiden und kurze Zykluszeiten zu erreichen, sorgt der PowerPICK3D-Sensor mit seiner ultraschnellen Qualit?tsprüfung und Ergebnisbereitstellung für eine fremdteilfreie Montagesituation. Nach der Generierung der Punktwolke vergleicht die hochmoderne integrierte Multi-Core-Prozessoreinheit die in der Produktionsumgebung erzeugte Punktwolke und berechnet die Abweichungen von der CAD-Datei auf der Grundlage der definierten Toleranzen.

Die Anwesenheits- oder Abwesenheitserkennung ist ein entscheidender Prozessschritt in der Batteriemontage, da sie die Qualit?t und Vollst?ndigkeit des Endprodukts sicherstellt. 

Automatisierte visuelle Inspektionssysteme stellen sicher, dass ein bestimmtes Merkmal oder eine Komponente im herzustellenden Produkt vorhanden ist und dass keine fehlerhaften oder falschen Komponenten in der n?chsten Fertigungsstufe oder beim Endkunden ankommen.

Station?re oder mobile Kameras prüfen Baugruppen und Komponenten auf bestimmte Eigenschaften, wie Vollst?ndigkeit, Vorhandensein und korrekte Position. Fehlerhafte Bauteile k?nnen sofort entfernt oder nachbearbeitet werden. So wird sichergestellt, dass die Produktion die Qualit?tsanforderungen der nachgelagerten Prozesse zu 100 % erfüllt.

Wenn es um die Batterieproduktion geht, hat die Sicherheit der Kunden oberste Priorit?t. Die pr?zise, 100%ige Inline-Messl?sung von Perceptron misst jeden Batterietr?ger und jede Abdeckung, bevor sie angebracht werden, um sicherzustellen, dass alle L?cher, Bolzen und Passfl?chen den Konstruktionsspezifikationen entsprechen. 

Fehlende oder au?erhalb der Toleranz liegende Befestigungsmerkmale zwischen Batteriefach und Deckel k?nnen zu Produktionsproblemen und sogar zu schweren Verletzungen führen, wenn die Ausrichtung nicht stimmt.